مراحل توليد نئوپان
سر فصل مطالب :
٭ تعاريف
٭ مواد اوليه
٭ عوامل موثر بر خواص تخته هاي ساخته شده
٭ خواص كيفي مواد اوليه مصرفي
ü     دانسيته چوب
ü     رطوبت چوب
ü     مواد استخراجي چوب
٭ انواع خرده چوب
٭ ضرايب مربوط به ابعاد خرده چوب
ü      ضريب كشيدگي
ü      ضريب پهني
ü      ضريب ظاهري
ü      سطح ويژه خرده چوب
٭ انواع چسب و مقدار آن در لايه هاي كيك
٭ مواد افزودني
٭ رطوبت كيك خرده چوب
٭ فرايند توليد تخته خرده چوب
ü     پوست كني
ü      خرد كردن چوب و انواع خرد كن
٭ انتقال و ذخيره سازي مواد
٭ خشك كردن خرده چوبها
٭ درجه بندي خرده چوب ها
٭ چسب زني و انواع چسب زن ها
٭ تشكيل كيك خرده چوب و فرايند هاي مربوطه
٭ مرحله پرس ، پرس و متغيرهاي آن
٭ دانسيته تخته توليدي
٭ خنك كردن تخته هاي توليدي
٭ برش تخته ها
 
  
تعاريف
تخته خرده چوب مزايا و محدوديت هاي اين محصول
انواع تخته خرده چوب
 انواع تخته خرده چوب از نظر دانسيته (سبك ، سنگين ، متوسط)
انواع تخته خرده چوب از نظر تشكيل كيك خرده چوب (همسان ، مطبق ، تدريجي ).
انواع تخته خرده چوب از نظر  نوع خرده چوب OSB.Wafer b .Flake b  Particle b.
مواد اوليه
مواد سلولزيك و ليگنو سلولوزيك ، چسب يا رزين ها ، مواد افزودني
90 درصد وزن تخته ، ماده چوبي ، از نظر هزينه  18 تا 24 درصد قيمت تمام شده.  مواد اوليه بصورت مخلوط به كار مي روند .
دسته هاي مواد اوليه : پنج دسته
1-  سر شاخه و شاخه ها ي نازك حاصل از تنك كردن و قطع درختان
2- هسته باقي مانده و مازاد روكش و لايه وچوب هاي بريده ( چوب بري)
3-  پسمانده مثل پوشال ، ضايعات كناره بري ، قطع بري مبلمان
4-  خرده چوب حاصل از برش و سنباده زني چوبهاي خشك
5- گياهان غير جنگلي مثل ني ، بامبو ، كنف ، خيزران
6 – پسمانده هاي كشاورزي پس از برداشت محصول ، پسمانده نيشكر ، جنگل هاي دست كاشت ، صنوبر كاري و تاغ كاري ، اكاليپتوس كاري ، سرشاخه درختان ميوه
منابع جنگلي                                            صنوبر كاريها
تاغ كاري و گز كاري                                 سرشاخه درختان ميوه
گونه هاي غير جنگلي ، بامبو ، شاهدانه ، استبر قونی و خيزران
ساقه پنبه                                                باگاس نيشكر
پسمانده كشاورزي                                  پوست و خاك اره
 
عوامل موثر بر خواص تخته هاي ساخته شده
اين عوامل عبارتند از :
گونه چوبي                                            
نوع ماده اوليه                                       
فرم هندسي خرده چوب ها
نوع چسب و مقدار آن در لايه هاي كيك
مواد افزودني مورد استفاده
مقدار رطوبت و توزيع آن در ضخامت كيك (گراديان رطوبت)
ساختار كيك و نحوه توزيع ذرات چوب در ضخامت آن
جهت قرار گرفتن خرده چوبها
دانسيته متوسط و پروفيل دانسيته تخته
اين فاكتور ها هم بر خواص تخته و هم بر يكديگر اثر متقابل دارند .
 
خواص كيفي مواد اوليه مصرفي
خواص فيزيكي و مكانيكي تخته ، پروسه توليد و هزينه توليد و راندمان و ظرفيت توليد به خواص كيفي مواد اوليه بستگي دارد . اين خواص عبارتند از : 1- دانسيته 2- اسيديته مواد 3- نوع و مقدار مواد استخراجي 4- شكل و فرم هندسي ذرات و ضرايب مربوطه و البته گونه چوبی
از نظر گونه چوبي : مخلوط گونه های  پهن برگ يا سوزني برگ با دانسيته هاي مختلف استفاده مي شود . تفكيك گونه ها مفيد است بعداً با توجه به دانسيته مورد نظر چسب زني و مخلوط مي شوند (پس  از خشك شدن)
دانسيته چوب
تاثير بر: محصول ، فرايند توليد و فراوري ماده اوليه .
چوب هاي سبك: تخته هاي با دانسيته مناسب و خواص كاربردي بهتر از چوب هاي سنگين مي دهند . علت اهميت چوبهاي سبك ،در پرس گرم فشردگي و تماس كافي بين خرده چوبها و پيوند هاي قوي ايجاد مي  شود . ولي گونه سنگين براي توليد تخته نيمه سنگين خوب فشرده نمي شوند . براي اتصال مناسب بين ذرات ، آنها بايد در پرس گرم متراكم شوند
لذا راه حل مناسب براي استفاده از چوب هاي سنگين مخلوط كردن آنها با گونه هاي چوبي سبك است تا ميانگين دانسيته ماده اوليه تا حد مطلوب كاهش يابد . لذا دانسيته ماده اوليه بايد دقيقا كنترل شود که با عث حفظ كيفيت  محصول در سطح قابل قبولمی شود  .لذا بايد متوسط دانسيته گونه هاي مورد استفاده در خط توليد مورد توجه قرار گيرد . در کل دانسیته چوب مصرفی باید کمتر از دانسیته تخته حاصله باشد.
اسیدیته چوب :
یکی از متغیرهای مهم گونه چوبی که نقش تعیین کننده در فرایند چسبندگی ذرات چوبی دارد اسیدیته آن است که با اندازه گیری PH وظرفیت بافرکنندگی چوب تعیین می شود .
وقتی از رزین اوره فرمالدئید استفاده می شود در سیستم چوب یا کیک اسیدیته خیلی اهمیت دارد . فرمولاسیون چسب متناسب با خواص شیمیایی ماده چوبی طراحی می شود تا در محدوده اسیدیته نرمال گونه بخوبی واکنش دهد . گاهی برای تنظیم شرایط پلیمری کاتالیزور اضافه می شود . وقتی UF و گونه چوبی غیر اسیدی بکار می رود حتما از کاتالیزور استفاده می شود . معمولا گونه های چوبی مورد استفاده PH=4-6 دارند که برای پلیمریزاسیون UF مناسب است . کمی کاتالیزور هم گاهی اضافه می شود . گونه های با PH بالا مقدار بیشتر کاتالیزور می خواهند.  اغلب رزین های فنولیک برای پلیمر شدن به شرایط اسیدی و کاتالیزور نیاز ندارند . عامل دیگر در تشکیل اتصال خرده چوب و رزین UF ویژگی بافرکنندگی چوب است . PH چوب سطح ویژه واکنش اسیدی آنرا نشان می دهند ظرفیت بافر کنندگی چوب مقاومت آنرا به تغییرات سطح PH معین می کند هر چه ظرفیت بافر کنندگی بیشتر باشد برای کاهش  میزان PH تا حد اپتیمم مورد نیاز ، مقدار بیشتر کاتالیزور اسید نیاز است وقتی ماده اولیه مخلوط بکار می رود نقش این فاکتور مهم تر است .  PH وظرفیت بافر کنندگی چوب باید شناسایی و کنترل شوند :
خرده چوب های الک شده که از مش  35 عبور و در شبکه 48 جمع شده اند بکار می روند . خرده چوبهایی که در مش  35 می مانند برای تعیین رطوبت بکار می روند  و آنهایی که از مش 48 رد شده اند بکار نمی روند .  15-450   دقیقه الک می شوند . برای تعیین PH و بافر کنندگی  خرده چوب کاملا خشک (30 دقیقه) در  آب مقطر  غوطه ور ، مخلوط در زمان های 0 ، 10 ، و20 دقیقه هم زده می شوند . در پایان مایع توسط فیلتر شماره 2 buchner حاوی کاغذ صافی شماره 4 whatman در خلا و مکش صاف می شود .
 از مایع در بشر  ریخته شده و PH آن به کمک PH تر در دمای اندازه گیری می شود که نشان دهنده اسیدیته چرب است .
دو مرحله بعد  اسید سولفوریک 01/0  نرمال به دفعات به محلول اضافه می شود . مایع کاملا هم زده شده و بعد از هر بار اختلاط اسید PH اندازه گیری می شود تا اینکه PH محلول به 5/3 برسد . سیلی اکی والانت( )اسید مورد نیاز را برای PH تا حد 5/3 معرف ظرفیت بافرکنندگی چوب مورد بررسی است.
PH گونه چوبی مستقیماً با سرعت پلیمر شدن در ارتباط است . ظرفیت بافر کنندگی چوب به طور معکوس با زمان ژله ای شده رزین UF ارتباط دارد .
رطوبت چوب
بر فرایند تولید و ظرفیت خشک کن ها اثر دارد پراکنش رطوبتی ماده اولیه مشکل ساز است . رطوبت اولیه بالا :  هنگام خرد کردن به هم می چسبند . مسدود شدن آسیاب ، خرده چوب های با سطح پرزدار تولید می شوند . افزایش رزین و مشکل چسبندگی ، هزینه خشک کردن بالا  ولی گونه های با رطوبت نسبتاً زیاد  یا متوسط درصد بالاتری خرده چوب سالم با فرم مناسب تولید می کنند چون هنگام تبدیل در خرد کن و آسیاب خرده چوب صدمه دیده با الیاف شکسته و ذرات نرمه کمتری تولید می کنند . اگر از گونه با رطوبت پایین استفاده شود : ذرات شکسته و درصد نرمه بالا ، ساییدگی تیغه و انرژی مصرفی بالا است .
عوامل سبب تغییر رطوبت ماده اولیه : 1- تهیه از مناطق مختلف 2- تغییر نوع گونه 3- تغییر نسبت برون چوب به درون چوب 4- تغییر نسبت برخی گونه ها در مخلوط 5- تغییر روش و مدت انبار کردن در جنگل و کارخانه
شکل و فرم هندسی ذرات
خرده چوبها ممکن است توسط دستگاه های مثل آسیاب چکشی که با ضربه زدن و کوبیدن خرد می کند تولید شوند . فرم هندسی مشخص نخواهند داشت یا توسط دستگاه تراشه گیر فرم و ابعاد کاملاً مشخص . واژهای تخته چیپس ، تخته تراشه ، تخته فیبر و تخته ویفر به نوع خرده چوبها بستگی دارد .
انواع خرده چوب :
 1- چیپس (chips)تولید از چیپر یا خردکن از چوب ماسیو : در کاغذ سازی و تخته فیبر به کار می روند .
برای استفاده در تخته خرده باید قبل از مصرف آسیاب و ریز تر شوند . طول و عرض آن 12.5 تا 25 میلیمتر و ضخامت کمتر است (چند میلیمتر 0-4 mm )
چیپس ها از چوب گرد ضایعات پشت لا ، کناره بری الوار و اندازه بری گرده بینه . اخیراً چیپس های درشت در لایه های میانی تخته های ساختمانی بکار می روند .
2- تراشه (Flake) خرده چوب با فرم هندسی معین . با خردکن یا تراشه گیر . چوب را در سطوح شعاعی . مماسی بینابینی  برش می دهند . چوب گرد یا قطعات ماسیو استفاده می شوند . تراشه ذرات پهن و نازک با ضخامت یکنواخت 2/0 تا 4/0 میلی متر (50 تا 10 میلی متر) طول (25-100 mm ) ، عرض (20-25 mm ) . برخی پژوهشگران ابعاد اپتیمم t = 0/37mm ، L=25mm ، تراشه های با ضریب کشیدگی بالا منجر به بالا بودن مقاومت پانل ها ، جهت الیاف تراشه ، باید موازی  با طول آن باشد ، انحراف باعث پایین بودن مقاومت تراشه و تخته حاصل برای تولید پانل های با مقاومت بالا ، تراشه بلندتر توصیه می شود .
3- تراشه بلند (Strand) خرده چوب پهن و نازک مثل تراشه (ضخامت: 0/2 تا 0/4)، با طول نسبتاً بلند    و عرض کمتر از تراشه (40mm  تا 0).
4- فیبر Fiber : فیبر های مصرفی در تخته خرده : گروهی از الیاف مجزا یا بهم پیوسته ، بصورت مخلوط با سایر انواع خرده چوب برای ساخت تخته همگن یا لایه ای بکار می روند . در فرایندهای مکانیکی ، ترمومکانیکی و شیمیایی تولید می شود . امروزه مصرف فیبر حاصل از دفیبراتور های تحت فشار در ساخت تخته خرده زیاد می باشد .کاربرد مواد فیبری برای بهبود کیفیت لایه های سطحی خرده چوب و نیز تولید پانل های فیبری با دانسیته متوسط جایگاه ویژه یافته در نتیجه MDF    0.55 تا 0.8 و ضخامت 15 تا 25 میلی متر
استفاده از فیبر در سطح ، ویژگی های ظاهری و مقاومتی را بالا به خصوص وقتی که لازم باشد تخته روکش شود . تخته های حاصل سطوح صاف و متراکم ، لبه های محکم و ویژگی های یکنواخت جذب آب کم و پایداری ابعاد بالا است.
5- پوشال Shaving خرده چوب نازک از برش سطحی چوب در راستای الیاف ، دستگاه های ویژه با تاج برنده (توپی) دوار ماشین کاری چوب ، لذا ضخامت پوشال باریک شونده (یک انتها ضخیم و یک انتها نازک) و در حین  خروج به حالت حلقه تخته حاصل از پوشال در مقایسه با تخته تراشه مقاومت ، MOE و پایداری ابعاد کمتری دارد .
پوشال از پسمانده کارخانه مبل سازی و چوب بری . در کانادا و ایالات متحده پوشال 50% از خرده چوبها .
پوشال در باقی درجه بندی پس ازذرات درشت ، آسیاب و ریز درشت استفاده می شوند .
6- خلال Sliver,Plinter  خرده چوب به سطح مقطع مربع یا مستطیل ، طول در راستای الیاف حداکثر 4 برابر ضخامت شبیه  طول کبریت شکسته ، ضخامت کمتر از 6 میلیمتر و طول حداکثر 15 میلی متر . از آسیاب پسمانده های صنایع چوب توسط آسیاب چکشی . چون تثبیت بالا  ندارد بعنوان خرده چوب درشت در وسط تخته . تخته خالص  مناسب نیست ولی اگر با تراشه وفیبر مخلوط شود بهتر می شود .
7- رشته چوب excelsior-wood wool ضخامت  طول بالای  
خرده چوبهای باریک و بلند که فرم رشته ای و ضریب کشیدگی بالا ، برای تولید تخته خرده چوب و پانل های چوب سیمان ، تخته رشته چوب از این فراورده ها ایست که از رشته چوب و سیمان پرتلند در حد وسیع تولید می شود . چوب ضریب کشیدگی بالا در فرایند تخته خرده جهت بهبود کیفیت تخته آنرا با سایر خرده چوبها مخلوط می کنند . بعلاوه برای بسته بندی کالای شکننده و پوشال کولر های آبی
8- نرمه   Ceranule ذرات ریز چوب در مقایسه با سایر خرده چوبها ابعاد بسیار کم در حدود mm دارند – پسمانده خطوط تولید صنایع چوب ذرات بسیار ریز حاصل از درجه بندی خرده چوبهای خشک ، خاک اره ، گرد سنباده زنی ، دربرخی کارخانه ها جهت بهبود کیفیت سطح تخته نرمه به عنوان فیلر خلل و فرج در لایه های سطحی بکار می رود
در یک کلام : خرده چوبهای تولیدی آسیاب چکشی فرم هندسی مشخص ندارند . اگر خرده چوب در جهت الیاف باریک و بلند با ضخامت کم باشد رشته چوب و در صورتی که ضخامت آن زیاد باشد خلال گفته می شود . خرده هایی که نسبت ضخامت به عرض آنها ناچیز است و فرم پهن و نازک دارند تراشه . اگر بسیار کوچک و ظریف باشند مواد فیبری .
کنترل فرم هندسی ذرات :
1- با تست الک   2- اندازه گیری ضخامت ، طول و عرض ذرات
برای الک کردن 100 گرم و برای اندازه گیری 50 گرم کافی است
ذرات درشت با کولیس ، کوچک با دستگاه دقیق تر ، میانگین ابعاد محاسبه می شود .
 
نوع چسب و مقدار آن در لايه هاي كيك
چسب هاي مصنوعي امروزه براي هر كارخانه اي با توجه به نوع محصول طراحي وساخته مي شوند . چسب و مواد شيميايي 10%  ماده مورد نياز و خرده چوب 90 % آنرا تشكيل مي دهد در حالي كه چسب 35-40 % را در بر دارد .
چسب هاي مصنوعي دو گروه دارند : 1- ترموپلاستيك : گرما نرم  -مبلمان ، صحافي ، كفاشي ،‌زهوار تخته خرده و .... هات ملت  P.V.A دور ريز ندارد .
2- ترموست : گرما سخت (گرما گير) ، يك بار مصرف اند ، دور ريز و ضايعات دارند .
انواع چسب هاي ترموست مصرفي در صنايع توليد فراورده هاي مركب (كمپوزيت ، تخته خرده و غيره)
چسب اوره فرمالدئيد (UF) (غير از اولي بقيه مقاوم به آب اند)
چسب ملامين فرمالدئيد(MF)
چسب فنل فرمالدئيد (PF)
چسب رزرسينول فرمالئيد (RF)
كاربرد چسب هاي فوق الذكر :
تخته لايه سوزني برگان : چسب فنل  - در پهن برگان فنل ، اوره و ملامين
تير ها و ستون هاي لايه اي : چسب فنل و رزرسينول
تخته خرده چوب براي مصارف داخلي : اوره ، مصارف خارجي ، فنول و ايزوسيانات
تخته فيبر MDF : اوره ملامين و فنل
تخته فيبر عايق : فنل يا اوره
تخته فيبر سخت : PF
افزايش مصرف چسب : بهبود خواص تخته ها
ميزان مصرف چسب :
متناسب با نوع چسب تغيير مي كند . اين مقدار تاثير مثبت ب نوع مقاومت تخته دارد . چسبهاي اوره مقدار مصرفشان بيشتر از چسب هاي فنوليك است .
مقايسه دوام رزين هاي ترموست وقتي از طول زمان در شرايط جوي قرار مي گيرند .
خصوصياتي از چسب كه در ساخت آن و توليد پانل ها مهم است :
مدت نگهداري ، ويسكوزيته ، مواد جامد ، جريان( رواني ) ، ظرفيت بافري ، PH ، سرعت گيرايي (پليمر شدن ) سازگاري با مواد افزودني ، قابليت رقيق شدن ، كارايي چسبندگي ، رنگ ، دوام ، مواد پركننده، چسبناكي (Tack)
٭رزين هاي مايع در شرايط خنك : مدت نگهداري بالا ، با افزايش دما ويسكوزيته کاهش پیدا می کند .
نگهداري به شكل پودر
٭ ويسكوزيته چسب دو زمان كنترل مي شود 1- دريافت چسب 2-مصرف . حد مناسب 100 تا 500 سانتي پواز
امولسيون موم مايع چسب را رقيق و ويسكوزيته را کاهش می دهد  : افزايش مقاومت به آب تخته (رقيق شدن يعني كاهش ويسكوزيته يا غلظت)
دما موثر است بر ويسكوزيته
٭ آزمون ويسكوزيته رزين هاي مايع با آزمايش توسط ويسكومتر يا فنجان دین 100 مايع چسب در داخل آن ريخته شده و زمان تخليه اندازه گيري مي شود .
٭ زمان ژله اي شدن (ژل تايم) نشان دهنده زمان پليمر شدن است . 2 چسب آماده داخل لوله قرار گرفته و لوله در ظرف آب جوش قرار مي گيرد ، زمان كنترل مي شود تا چسب حالت ژله اي پيدا كند . شاخصي از مرحله پرس است . چسب لايه مياني زمان ژله اي شدن كوتاه و لايه سطحي ژل تايم بلند مدت تر . براي كوتاه شدن شدن ژل تايم 1- افزايش حرارت  2- افزايش كاتاليزور
٭ مواد جامد
 تغيير مواد جامد ، تغيير ويسكوزيته ، زياد بودن مواد جامد ، غلظت رزين بالا . مشكلاتي را در رابطه با توزيع چسب : كم بودن مواد جامد ، در مرحله چسب زني آب زيادي به خرده چوبها اضافه مي شود مواد جامد بايد در حد اپتيمم باشد . مواد جامد براي ساخت صفحات فشرده 60 تا 65 درصد براي UF و 40 تا 50 براي PF
اندازه گيري : وزن كردن مقدار كمي  در يك ظرف مقاوم به گرما در كوره تا رسيدن به وزن ثابت . پس از خشك شدن رزين وزن آن اندازه گيري و مقدار مواد جامد با رابطه زير تعيين مي شود.
وزن رزين بعد از خشك شدن  ميزان مواد جامد به درصد
رواني زياد چسب ، كاهش مقاومت تخته ها به خاطر نفوذ زياد رزين به درون تخلخل چوب وكاهش رزين در سطح تماس خرده چوبها
انواع چسب ها :
٭ رزين هاي آمينوپلاست UF،‌MF ، MUF ، تخته خرده ، MDF
٭ رزين هاي پلي فنوليكPF،RF ضد آب ، براي شرايط جوي مناسب اند .
٭ رزين هاي غير آلي يا سنتزی مثل TF تانن فرمالدئيد ،‌با بحران انرژي از 1973 رواج يافت كه از مواد غير نفتي استفاده كنند . يكي از آنها ليكور
 
چسب اوره فرمالدئيد UF :
بي رنگ است ، ارزان ، كاربردش راحت ، در مقابل رطوبت كم دوام ،گاز فرمالدئید متساعد ، سرطان زاست .
ساخت چسب : اوره + فرمالدئيد . در داخل رآكتور مي ريزند و PH را در حالت قليايي كنترل مي كنند . PH=8-8.5 . و مقداري سود اضافه مي شود . دما در حدود 75 درجه در نظر گرفته مي شود ، بعد از تقريباً 60 دقيقه PH=5-5.1 كنترل و دما به 80 درجه و در حدود 5/1 ساعت حرارت مي بيند . رآكتور : ظرفي دو جداره است كه مي توان در داخل آن دما را كنترل (گرم يا سرد) كرد .
دانسيته چسب  27/1-26/1 – زمان ژله اي شدن 50-40 ثانيه – مدت نگهداري چسب 7 ساعت به چسب اوره حتما بايد كاتاليزور (هاردنر) اضافه كرد . مثل كلروآمونيوم ، سولفات ، فسفات –ونيترات آمونيوم ،کلرو منيزيم و نمك هاي الكانو لامين هم استفاه مي شود . به كندي محيط را اسيدي مي كنند . گيرايي زود هنگان را كاهش مي دهند .
نسبت مولي  -  ‌   امروزه:   
رزين هاي با F بالا: 8/1 تا 2 . رزين هاي با F كم : 2/1- 6/1 . متداول امروزي 6/1 -4/1
چسب اوره پودري توليد مي شود ،‌يكسان نگهداري مي شود .در لايه سطحي تخته چسب زیاد،  PH اسيدي كمتر ، زمان ژله اي شدن بیشتر ، لايه مياني چسب کمتر ، زمان ژله اي شدن کمتر، و PH اسيدي بالاتر . زماني كه كاتاليزور NH4CL با فرمالئيد مخلوط شود و واكنش دهد 
اسيد به آرامي آزاد مي شود و زمان نگهداري چسب طولاني تر مي شود .
چسب ملامین  فرمالدئيد :
از چسب ملامين براي اصلاح چسب اوره استفاده مي شود . UF+MF %30 چسب اصلاح شده (تقويت شده)
كاربرد : در ساخت محصول فرميكا بكار مي رود در اين حالت لايه سطحي ، روكش ملامينه است كه آغشته به چسب ملامين است . روكش ملامينه كاغذ آغشته به چسب ملامين است كه در ورزاليت و كابينت سازي بكار مي رود . لايه زيرين فرميكا آستر است .
فيبر صنعتي : تعدادي كاغذ آغشته به چسب فنل را به هم مي چسبانند كه به آن فيبر صنعتي گويند .
چسب ملامين كاملا بي رنگ است كه براي روكش ملامينه استفاده مي شود . كاربرد مهم آن روكش مصنوعي (ملامينه) است . روكش هايي كه روي سطوح مي چسبانند . 1- چسب ملامين را روي سطح كاغذ اسپري كرده و زيرش را چسب اوره مي زنند .2- روكش ملامينه خود چسب را بكار مي برند. چسب ملامينه براي پليمر شدن نياز به حرارت  و در كل حرارت زير  دارد درحالي كه براي اوره بالاي  و حد مناسب  مورد نياز است .
ملامين بر خلاف اوره نياز به كاتاليزور ندارد . چسب ملامين اكثراً بصورت مايع است . پودر ملامين هم ثبات بيشتري دارد . چسب ملامين مايع نسبت به اوره مايع بي ثبات تر است ، و نگهداري آن مشكل تر است .
چسب ملامين مقاوم به آب و حرارت است به مواد شيميايي قليايي واسيدي ضعيف مقاوم است . اتصالاتش بسيار سخت و شكننده است اگر روكش ملامينه را در نظر بگيريم در مقابل ضربه مقاومت دارد ولي در شرايط جوي دوام آن از فنل فرمالدئيد كمتر است . چون بي رنگ است با كيفيت تلقي شده و مي تواند بعنوان يك لايه شفاف و محافظ بكار رود .
چسب فنل فرمالدئيد :
بيشترين مصرف را پس از اوره دارد رنگ قهوه اي روشن دارد ، دوامش در شرايط جوي بالا است
امتيازات : با آن تخته اي ضد آب مورد مصرف در بيرون ساختمان توليد مي شود . اتصالات آن انعطاف پذير است . به حرات و آب مقاوم است . مقاومتش به حرارت خيلي بيشتر از ملامين است مقاومت الكتريكي بسيار بالايي دارد كه در ساخت فيبر صنعتي مي تواند بكار رود .
كاربرد : تخته هاي ساختماني و تخته بندي ماشين آلات براي پليمر شدن نياز به دماي بالاتري دارد  - دماي مناسب  . پرس بايد تا اين حد گرم شود و كار هم احتياج به حرارت بالا دارد .
چسب فنل فرمالدئيد دو نوع است :
از چسب هاي پلي فنوليك مقاوم به آب و عوامل جوي ، مقاوم به اسيدها و باز هاي ضعيف و به حرارت و حلال هاي آلي .
معايب رزين هاي فنوليك در مقايسه با رزين هاي آمينوپلاستيك :‌
 سرعت پليمريزاسيون كه زمان پرس طولاني ، مدت نگهداري كوتاه ، قيمت زياد ، تركيب با برخي مواد افزودني مثل امولسيون هاي مومي (پارافين) و رنگ تيره كه لكه شدن سطح تخته . البته برخي اصلاح شده ، مصرف كاتاليزورها ، در نتیجه کاهش زمان پرس ، رنگدانه هاي سفيد ، و کاهش لكه
PF – مقاومت الكتريكي بسيار بالا ، در دماي  با فيلر پودر چوب ثابت دي الكتريك 8/0. مقاوم به رطوبت درصد جذب آب (؟؟؟؟) 4/0 تا 9/0 درصد – جذب صدا . PF پليمر شده جرم ويژه 2/1 تا 3/1 – ضريب انکسار 6/1 ، گرماي ويژه 5/0 ( )
مطالعات انجام شده در مورد استفاده از كاتاليزورهاي قليايي و اسيدي وتغيير نسبت فنل و فرمالدئيد منجر به تهيه دو دسته از رزين هاي پلي فنوليك با نام تجاري 1- رزول 2- نوولاك گرديد .
فنل + فرمالدئيد با نسبت فرمالدئيد بالا ، در مجاورت كاتاليزور قليايي رزول حاصل مي شود .
ملکول های  رزول گروه هاي واكنش پذير متيلول  دارد . در اثر حرارت و بدون افزودن كاتاليزور در نتیجه متراكم شده و ملكول هاي بزرگ . اولين واكنش بين فنل و فرمالدئيد فراورده هايي مانند اورتو و پارامنومتيلول فنل مي دهد .
چون پليمريزاسيون چسب رزول شرايط قليايي ، قليائيت رزين ، افزايش جذب آب تخته ها و كاهش پايداري آنها .
 رزين هاي نوولاك با كاتاليزور اسيدي و نسبت فرمالدئيد كم توليد مي شوند . بيشتر در فرايند قالب گيري .
نياز به كاتاليزور چون گروه هاي متيلول واكنش پذير ندارد كاتاليزور بيشتر ،
رزول  بصورت مايع تهيه مي شود با كاتاليزور و در محيط قليايي تهيه مي شود .نسبت فنل به فرمالدئيد
نوولاك بصورت جامد (پودر) تهيه مي شود و در محيط اسيدي توليد مي شود .
چسب فنل پودر در ساخت تخته تراشه ، قبل از مصرف بايد پارافين را بصورت مذاب روي آن اسپري كرد .
مواد افزودني
1- موادي : افزايش مقاومت و دوام تخته كه شامل مواد ضد آب ، مواد حفاظتي ، مواد ضد آتش
2- شيميايي : كنترل فرايند توليد
3- مواد ضد آب : عامل آهار زني  Sizing (موم ها)
شاخص ترين آن پارافين براي كاهش جذب آب و واكشيدگي تخته مصرف مي شود . بر حسب نوع تخته 1-5/0 الي 25/1 % از پارافين استفاده مي شود . اگر زياد از حد بكار رود مقاومت ها را در مورد برخي گونه هاي خالص کاهش می دهد . مواد حفاظتي و ضد آتش هم براي بهبود كيفيت تخته اضافه مي شوند .
مزاياي مصرف مواد افزودني : افزودن مقاومت به رطوبت ، بهبوداتصال بين خرده چوبها و الياف ، افزايش مقاومت به آتش و عوامل بيولوژيك ، رنگ پذيري بهتر ، تنظيم PH سيستم چسب با خرده چوبها ، كنترل سرعت پليمريزاسيون ، عدم چسبندگي تخته به صفحات فلزي.
مهمترين ماده موم يا عامل آهار زني ، ساير موارد: مواد حفاظتي ، ضد آتش ، كاتاليزورها ، و مواد بافري .
در مقابل محدود : امولسيون موم مانع موثر در برابر نفوذ آب در تخته ، پايداري ابعاد در برابر رطوبت بخصوص در تماس مستقيم و كوتاه مدت با آب البته افزايش مواد روغني در موم سبب بروز مشكلاتي در بتونه كاري ، رنگ زني سطح تخته و روكش كردن آن مي شود .
مصرف موم در نتیجه اثر زيادي بر جذب آب و پايداري ابعاد در دراز مدت در معرفي آب ندارد .
موم مخلوطي از هيدروكربورهاي جامد با وزن ملكولي نسبتا زياد است كه بعنوان محصول فرعي پالايش و يا عمليات تقطير نفت خام به دست مي آيد .
سه گروه موم قابل تشخيص است :
 موم هاي پارافيني : نقطه ذوب  
موم هاي مياني نقطه ذوب حدود
موم هاي ميكروكريستالين :
موم هاي ميكروكريستالين نقطه ذوب بالاتري داشته و كم تر بدست مي آيند . موم هاي پارافيني داراي ملكول هاي سوزني و بلند بوده و نقطه ذوب پايين تري دارند لذا براي آهار تخته بهتر است . نقطه ذوب پايين تاثير زيادي بر فرايند آهار زني دارد .
موم ها در دماي كم تبخير شده و وارد خلل و فرج چوب شده و سطوحي روي آنها ايجاد مي كنند . در ساخت تخته خرده ، تخلخل دو گروه است  . يكي تخلخل خود چوب (فضاي سلولي و حفره سلولي) و ديگري تخلخل بين ذرات است .
نفوذ اين مواد مانند امولسيون پارافين ، مولكول هاي پارافين درشت اند و در فضاي هاي داخلي سلول نمي توانند نفوذ كنند البته اينها در پرس و تحت تاثير گرما و فشار تبخير شده و در فضاي بين ذرات به خوبي نفوذ كرده و پوشش خوبي روي ذرات ايجاد مي كنند .
تماس آب با تخته ابتدا به فضاهاي بين ذرات وارد مي شود . در كوتاه مدت مخرب نيست .
اگر تخته در معرض رطوبت نسبي بالا قرار گيرد ، رطوبت مي تواند در فضاي داخل سلولي نفوذ مي كند كه پارافين نتوانسته در آنجا سطوح را آغشته كند .
مثال در مورد مصرف پارافين و گونه چوبي :
ميزان مصرف : صنوبر ها : 75/0 تا 25/1 درصد . دوگلاس : 25/0 تا 5/0 درصد . براي راش 1% مقاومت به نفوذ آب بالا ولي MORو IB
اثر دانسيته تخته در كارايي پارافين :
مقدار آبي كه در پانل هاي چوبي نفوذ كرده و جذب مي شود معمولا با دانسيته آنها نسبت عكس دارد . پانل هاي با دانسيته پايين با فرض ثابت بودن ساير متغير ها فضاي خالي بیشتر بين ذرات خرده چوب دارد در نتیجه بيشتر رطوبت جذب مي كنند .
 
با افزايش D تخته ، کاهش  فضاي خالي بين ذرات در نتیجه مقدار کمی آب به داخل تخته نفوذ مي كند ، در كوتاه مدت مقاومت پانل هاي چوبي با D بالا در برابر نفوذ آب افزایش و بهبود می یابد . اما با قرار گرفتن اين محصول در شرايط تعادل (زمان طولاني) اين منحني واژگون مي شود  چون تخته سنگين تر ماده چوبي زیادی دارددر نتیجه در دراز مدت امكان بيشتر براي واكشيدگي و جذب آب دارد .
با دسته بندي تخته هاي گرم، ايجاد آهار موم و گسترش آن ، رفع عدم توزيع مناسب موم . وقتي دسته بندي تخته ها در دماي بالاتر از نقطه ذوب موم به حد كافي ادامه يابد موم جريان يافته و آهار زني موثر امكان پذير مي گردد.
آهار موم به دو صورت با خرده چوبها مخلوط مي شود . 1- موم مذاب و امولسيون موم . اين ها باشرايط مناسب آهار يكسان ايجاد مي كنند ولي امولسيون توزيع حجمي مناسب تر ذرات موم را بدنبال دارد و كارايي بيشتر دارد . در اكثر كارخانه ها شرايط نامطلوب دما كاربرد موثر موم مذاب را دچار اختلال كرده است .
هنگاميكه دماي پرس در حد مطلوب بوده و فشار ماكزيمم به تخته اعمال گردد . توزيع موم به نحو موثري صورت گرفته و اينك آهار زني بهبود مي يابد . پانل هايي كه از خرده چوب هاي درشت و ضخيم با دانسيته كم ساخته مي شوند تمايل بیشتری  به جذب آب چون ذرات رزين حاوي موم به اين خلل و فرج وارد شده و بدون مواجهه با فشار زياد در معرض دماي پرس پليمر مي شوند . اگر 4-1 دوره تخته ها در دماي   باقي بمانند موم در سطح وسيع منتشر شده و كارايي آن بیشتر می شود . اما وقتي از UF استفاده مي شود اين امر منجر به كاهش مقاومت هاي تخته مي شود و فضاي زيادي لازم است . سيستم هاي خنك كننده در كارخانه وجود دارد بعد از پرس كه نتيجه آن كاهش آشكار كيفيت آهار زني است .
مواد حفاظتي :
صفحات فشرده مدت طولاني در معرض عوامل جوي در نتیجه مستعد حمله عوامل مخرب بيولوژيك مثل قارچ و حشره . نوع رزين در اين ؟؟؟؟؟؟ موثر است تخته هاي ساخته شده با UF مستعد حمله قارچ ها . تخته هاي حاصل چسب PF تا حدودي مانع رشد قارچ ها .
تخته هاي حاصل از UF خسارات از طرف موريانه ها پس بايد تيمار حفاظتي شوند . شرايط تهاجم قارچ ها : دما ، رطوبت ، نور ، 
 دما  فعال اند ، رطوبت 25 تا 40 درصد ،
 رشد قارچ ها . انواع قارچ هايي كه مي توانند به پانل هاي چوبي صدمه بزنند : قارچ هاي آبكشي ، قارچ هاي سرداب (معدن)و قارچ هاي ؟؟؟؟؟؟(كپك)در نتیجه انواع پوسيدگي هاي سفيد و قهوه اي را ايجاد مي كنند .
مواد حفاظتي نبايد PH چسب را تغيير دهند چون از آنها مواد و نمك هاي قابل حل در آب ،‌تركيبات روغني و مواد نمكي – روغني .
مهمترين مواد قابل حل در آب : تركيبات روي ، بور، جيوه، نمك هاي فلوئور مثل فلوئورورسيليسیم ، فلوئورورقليايي با نیترو فنیل فلوئورورقليايي محتوي بی کربنات با دی نیترو فنل ، کروئوزوت و کلرو نفتالین ، از گروزه ترکیبات روغنی .
يكي از موثر ترين مواد حفاظتي پانل ها ، پنتا كلروفنل يا نمك سديم ، آلالین  پنتا كلروفنات سديم است . ميزان مصرف 25/0 تا 2 درصد وزن خشك خرده چوبها  ، مواد حفاظتي و ضد آتش
 
پ ) از پليمر شدن رزين UF مقداري رطوبت به كيك خرده چوب اضافه مي شود كه چندان زياد نيست 1-5/1 درصد كه در محاسبات منظور نمي شود .
ت ) گاهي مقداري آب روي سطح كيك اسپري مي كنند . در اروپا متداول است ، صافي و تراكم سطح تخته ، انتقال سريعتر حرارت به لايه مياني كيك ، كوتاه تر شدن زمان پرس ، حدود 2 -1 درصد آب به كيك مي 
 
تاثير رطوبت كيك بر خواص تخته :
رطوبت كيك اثر قابل توجهي بر فرايند توليد و خواص كاربردي پانل ها دارد . رطوبت خيلي زياد و خيلي كم سبب بروز مشكلات :
رطوبت كيك خرده چوبهايي كه از چوبهاي سبك تشكيل مي شود كمتر از رطوبت كيك حاصل از چوبهاي سنگين است . هنگام پرس بخار آب داغ به طرف مغز و سپس كناره هاي تخته حركت مي كند . وقتي از چوب سبك استفاده شود حجم كيك (ضخامت كيك) 10 برابر ضخامت تخته خواهد بود .خرده چوبهاي سبك به ميزان زياد فشرده مي شوند و ضريب فشردگي بالايي دارند . اين تراكم نفوذ پذيري كيك را کاهش می دهد و مانع از خروج بخار مي شود .
بخار محبوس شده، ضعيف شده اتصال خرده چوبها ، كاهش مقاومت تخته ، گازهاي ناشي از پليمر شدن و متصاعد شدن برخي از مواد استخراجي ،فشار گاز در تخته افزایش و معايبي مثل تاول زدن ، تبله شدن سطح ، جدا شدن لايه هاي تخته.
رطوبت زياد كيك : نرمي و انعطاف خرده چوبها را با توجه به دانسيته بالا داده ،‌افزایش قابليت فشردگي كيك در پرس اثر مثبت بر سيكل پرس كيك و كوتاه شدن در آن دارد .
سطوح بالاي رطوبت وقتي از دستگاه هايي مثل انرژي RF در پرس استفاد مي شود محدوديت ايجاد مي كند . رطوبت زیاد كيك در نتیجه  مصرف بيش از حد انرژی و ايجاد گرماي فوق العاده زياد .
پايين بودن رطوبت كيك كندي انتقال حرارت پرس به لايه مياني ، نايكنواختي دانسيته سطح تخته و زبري بيش از حد آن نزول كيفيت سطحي تخته ها ، كاهش جريان مناسب رزين و ويژگي تركنندگي آن ،‌مهم تر از همه بعلت سفتي و غير قابل انعطاف بودن خرده چوبها كاهش سطح تماس بين خرده چوبهاي كيك ، بخصوص وقتي گونه ها سنگين باشند .
اندازه گيري و كنترل رطوبت در خط توليد
عامل رطوبت بايد به طور مستمر در خط توليد كنترل و تنظيم گردد تا از بروز مشكلات حاصل از تغييرات غير قابل كنترل رطوبت جلوگيري شود .
1- اولين مراحل توليد ، رطوبت ماده اوليه هنگام ورود به يارد و قبل از خرد شدن ، تاثير بر نوع و فرم هندسي خرده چوبها و خواص فيزيكي آنها
2- قبل و بعد از خشك شدن
3- قبل و بعد از چسب زني
4- رطوبت مواد در مرحله فرمينگ با تشكيل كيك خرده چوب
5- رطوبت تخته هنگام خروج از پرس
6- بعد از سنباده زدن
امروزه سيستم هاي خودكار رطوبت ماده اوليه را پيوسته كنترل مي كنند .
كارخانه هايي كه مجهز به آن نيستند ، دستي و غير منظم و در صدد جايگزيني اند.
براي اندازه گيري رطوبت روش آزمايشگاهي ، خشك كردن در اتو
روش مذكور قديمي است . امروزه از تجهيزات استفاده مي شود .
تجهيزاتي كه به كمك آنها مي توان رطوبت ماده اوليه را پيوسته اندازه گيري كرد. – مقاومت يا هدايت الكتريكي – خازن الكتريكي – سنجش رطوبت سنجي – جذب اشعه ميكروويو- جذب اشعه مادون قرمز و سيستم هاي اندازه گيري هسته اي
مشکلات مصرف پوست در ساخت تخته :
1- تولید گرانول زیاد در نتیجه مصرف رزین بالا
2- خرد کردن پوست باعث ساییدگی تیغه های خرد کن
3-جذب رطوبت پوست از چوب بیشتر است و باعث تبله شدن سطح تخته پس از پرس می شود
4- مقادیر زیاد پوست باعث تغییر PH و اثر نامطلوب بر پلیمر شدن
5- لکه کردن سطح ، ایجاد سطوح ناهموار و بر جستگی با جذب رطوبت
پوست کنی
10 تا 15 % درصد در تخته بکار می رود .
گاهی جدا کردن پوست بعد از خرد کن 1- خرده چوبها سرند شده و پوست و نرمه جدا می شوند  2- شناوری خرده چوبها در آب
انواع پوست کن : 1- پوست کن حلقه ای : برای چوبهای قطور
2- پوست کن رنده ای : بیشتر برای چوبهای قطور ، چوب کاملا صاف و رنده شده می دهد .
3- پوست کن استوانه ای : برای چوبهای کم قطر ، در اثر سایش پوست کنی می کند .
خرد کردن چوب :
فراهم کردن ماده اولیه ، بر حسب نوع ماده اولیه ، درصد رطوبت و گونه، تفکیک و انبار می شوند
شرایط تولید خرده چوب به گونه چوبی و رطوبت چوب بستگی دارد .
انتقال ماده اولیه به خرد کن : لودر ، بیل مکانیکی ، نوار نقاله یا زنجیر نقاله .
مواد ریز : نقاله مارپیچی(پیچ بی انتها) ، نوار نقاله ، و یا نقاله های پنوماتیکی از سیلو ها به خط تولید حمل می شوند .
برای تبدیل ماده اولیه به خرده چوب :1- دستگاه های خرد کن       2-دستگاه های آسیاب
چوب های گرد و پسمانده های چوبی ماسیو ، خرد کن های اولیه یا چیپس Chiper ، فرم هندسی نامطلوب و نامنظم ، تهیه خمیر کاغذ .
برای تبدیل چیپس و برخی ضایعات چوبی به خرده چوب های با فرم هندسی مناسب از آسیاب های تیغه ای ، چکشی ، حلقوی (رینگی) ، و دیسکی استفاده می شود .
برخی فرایندهای تولید تخته خرده علاوه بر ذرات چوب یا مواد لیگنوسلولزی ، الیاف مصرف   می کنند .ماده اولیه بعد از بخار دهی و فیبراتورهای اتمسفری و یا تحت فشار باعث فیبرمی شود
برای شناخت فرایند خرد کردن و آشنایی با ماشین های مورد استفاده توجه شود به :
موقعیت تیغه ها و عناصر خرد کننده که ممکن است روی سطح یک دیسک ، پیرامون یک استوانه و یاداخل یک استوانه تو خالی (رینگ ) قرار گرفته باشند .
چوبهای گرد و پشت لا : در راستای معین و کنترل شده به سوی سطح برش هدایت می شوند .
چیپس ها و قطعات ریز : با تغذیه مرکزی و به حالت گریز از مرکز به طرف سطوح شیار دار و یا تیغه هایی که روی سطح داخلی استوانه قرار دارند پرتاب می شوند .
دستگاه های خرد کن اولیه : Chiper
1- خرد کن استوانه ای
2- خرد کن صفحه ای (دیسکی)
3- خرد کن رینگی : دستگاه های تراشه گیری
دستگاه های خرد کن ثانویه یا آسیاب ها Mill
1- آسیاب چکشی          2-آسیاب حلقوی (رینگی)- پره ای
3- آسیاب تیغه ای        4- آسیاب دیسکی            5- آسیاب توربو
 
خرد کن استوانه ای
خرده چوب های درشت از چوبهای گرد یا قطعات ماسیو فرایندهای صنایع چوب را تولید می کند .
تیغه ها موازی محور استوانه اند . چون ممکن است بصورت های
عمود : چیپس های با کوتاه ترین طول ایاف
مایل : محور استوانه و تیغه وارد خردکن شود ، چیپس های با طول الیاف متوسط
موازی : بلند ترین طول الیاف ، مربوط به دستگاه تراشه گیر Flaker
طول خرده چوب تولید بستگی به سرعت چرخش استوانه حامل تیغه ، تعداد تیغه ها و سرعت تغذیه دستگاه دارد .
چیپس ها 20mm طول و عرض و 8mm ضخامت دارند – خمیر شیمیایی – ضخامت آنها باید با آسیاب ها کاهش پیدا کند .
 در دستگاه استوانه تیغه را به صورت موازی یا مایل می بندند . تیغه ممکن است ساده یا مضرس باشد .
خرد کن صفحه ای (دیسکی )
قسمت خرد کننده آن یک دیسک یا صفحه است ، تیغه ها در جهت شعاعی روی صفحه قرار دارند .ارتفاع تیغه قابل تنظیم است . صفحه ممکن است عمودی یا افقی باشد . در خرد کن های بزرگ عمودی است .قطر دیسک 100 cm تا024  و 4 تیغه یا بیشتر دارد . تیغه چوب از دهانه مقابل صفحه خرد کن ، امکان تغذیه گرده بینه با طول کامل فراهم است .
 از طول به تیغه می خورد . عمل برش عمود بر الیاف و یا حالت بینابینی و در راستای طول الیاف شکافته می شود. هم می تواند تراشه های ظریف و هم چیپس های بزرگ تولید کند .
ضخامت خرده چوب با تنظیم برجستگی های تیغه و زاویه مجرای ورودی چوب با صفحه تعیین می شود .
خرد کن رینگی (تراشه گیر)
گرده بینه و قطعات بزرگ چوب را خرد کرده و به تراشه های با فرم هندسی و ابعاد یکنواخت تبدیل می کند .
مثل خرد کن های صفحه ای و استوانه ای است . تنها نحوه تغذیه آن فرق می کند . تغذیه ماده اولیه در تراشه گیر ها جانبی است یعنی الیاف چوب به حالت موازی با لبه تیغه قرار می گیرند . طول چوب محدود و کمتر از طول تیغه است .
حالت استوانه ای کوتاه دارد که قسمت خرد کن شبیه رینگ است . خرد کن مرحله ای (منقطع است). تیغه ممکن است ساده یا مضرس باشد . برش در خرد کن رینگی حالت مایل است .
خرد کن های ثانویه (آسیاب)
آسیاب چکشی :
خرده چوبهای درشت و پسمانده های صنایع چوب را به ذرات با شکل و اندازه نا مشخص تبدیل می کند .کنترل دقیق ابعاد و فرم به سادگی امکان پذیر نیست . پراکنش  اندازه و شکل ذرات زیاد است . چکشی و آزاد پاندولی دارد .
در زیر دستگاه و پایین محفظه خرد کن شبکه ای با لبه های تیز و برنده وجود دارد که ذرات ریز از آن عبور می کنند . ذرات حاصل الیاف صدمه دیده و سطوح ناصاف داشته و فرم هندسی مشخص ندارند .
عوامل از بین بردن ضایعات و عوامل خارجی چوب 1- شستشو 2- آهن ربا 3- استفاده از کانال های تنظیم مسیر
در رابطه با آسیاب ها دو نوع تغذیه وجود دارد :
1- تغذیه مرکزی : خرده چوب وارد مرکز شده و بعد به اطراف پرت می شود .
2- تغذیه محیطی : خرده چوب در محیط اطراف خرد کن ریخته می شود .
مهم ترین و کاربردی ترین  آسیاب در کارخانجات آسیاب چکشی است .بخش خرد کن آسیاب چکشی قطعات فلزی بنام Plate
چکش ها موقع چرخش حالت شعاعی می گیرند . تغذیه آسیاب چکشی محیطی است .
راندمان دستگاه با تغذیه یکنواخت ارتباط دارد ، با رطوبت ارتباط دارد ، فاصله چکش با سطح شبکه ، قطر منافذ ، قدرت مکش دستگاه ارتباط دارد .
آسیاب پره ای (رینگی) بدون تیغه
مازاد و پسمانده های ریز فرایند های صنایع چوب مثل پوشال رنده و خاک اره در این نوع آسیاب به مواد با کیفیت مناسب تبدیل می شوند .
ذرات از نقاط صدمه دیده و شکسته ، مجدداً شکسته شده و خرد تر می شوند. ضرباتی در جهت موازی به الیاف وارد شده و مرتباً عرض آنها کاهش می یابد . با مکانیسم تغذیه مرکزی و نیروی گریز از مرکز کار می کنند . با حرکت دورانی چرخ پره دار مواد با نیروی گریز از مرکز به اطراف پرتاب و با صفحات عاج دار روی سطح داخلی استوانه خرد کن (رینگ) برخورد کرده و در امتداد الیاف می شکند .. خرده چوبهای درشت و سنگین با نیروی بیشتری و سرعت بیشتر به سطوح برخورد کرده و می شکنند . آنقدر خرد می شود تا از شبکه دستگاه عبور کنند . ذرات تولید شده در این آسیاب کمتر آسیب دیده دارای الیاف نسبتا بلند و ضریب کشیدگی مناسب هستند . دامنه وسیعی از خرده چوبها را با فرم و ابعاد تولید می کنند . برخی برای ساخت تخته های با سطوح صاف بکار می روند . قدرت موتور 500 kw .
آسیاب تیغه ای
چیپس ها و پسمانده های نسبتاً ریز واحد های صنایع چوب را به تراشه های با کیفیت مناسب تبدیل می کنند . تغذیه چیپس ها مرکزی است . چیپس ها توسط پره های دوار (چرخ پره) impeller در اثر نیروی گریز از مرکز به اطراف پرتاب و به استوانه حامل تیغه ها (رینگ) که ثابت یا متحرک است و می تواند در خلاف جهت چرخ پره بچرخد برخورد می کند . هدایت مواد تصادفی است . با توجه به مقاومت برشی کم چوب در راستای الیاف ، در این دستگاه ذرات نسبتاً بلند و نازکی تولید می شود .
رطوبت مطلوب  ماده اولیه 30-40 % ، کیفیت خوب
هر تیغه در یک پایه بسته شده
بین دو تیغه یک شیار کوچک برای خروج
خرده چوب وجود دارد . شبکه یا الک نداریم .
بخش خرد کن : 1- پروانه داخلی 2- رینگ حامل تیغه
رطوبت بیش از حد باعث سطوح پرزدار و افزایش مصرف چسب می شود .
لبه فشار: فاصله یا شکاف بین تیغه و لبه جلویی است .
فاکتور های مهم راندمان و کیفیت آسیاب تیغه ای
1- تعداد تیغه روی سنگ ، تیز بودن لبه تیغه
2- زاویه حمله تیغه(شیب بستن) ، فاصله تیغه و لبه فشار (شیار بین تبغه و لبه جلو)
3-برجستگی تیغه از سطح رینگ حامل تیغه ، از نظر تعداد 0/5  تا 0/7 mm  و فاصله تیغه ولبه فشار را 1.5 تا 2.5 mm می گیرند .
4- سرعت دوران پروانه داخلی
5- یکنواختی تغذیه دستگاه
موادی که وارد دستگاه می شوند (اندازه و فرم)، وزن مخصوص ، رطوبت و حرارت چوب ، (یخ نزدن) ، مواد خارجی همراه چوب، باید چیپس های بلند mm 40 تا 30 تغذیه شوند .
در نوع مخروطی فاصله تیغه و پره ها در حد 25/0 میلی متر تنظیم می شوند .
آسیاب دیسکی یا صفحه ای
برای تولید چیپس و فیبر بکار می رود . دفیبراتور  اتمسفری و تحت فشار ، از چیپس ، پوشال و خاک اره تغذیه می شوند . در حالت مرطوب بدون بخار دهی آسیاب می شوند . دفیبراتورها دارای یک یا دو دیسک دوار اند .پیش بخار دهی باعث نرم شدن لیگنین – الیاف ، با ضریب کشیدگی بالا و کیفیت بهتر . بهتر است از چیپس های استاندارد استفاده شود .
آسیاب توربو
حد فاصل بین آسیاب صفحه ای و پره ای است . ترکیبی از هر دو .
از نظر راندمان کار و سرعت بالاتر از صفحه ای است ، نگهداری آن هم راحت تر است ، فیبر های تولید ظریف تر اند .
 
انتقال و ذخیره سازی مواد
سیستم های مختلفی برای جابجایی خرده چوب های مرطوب ، خشک و آغشته به چسب بکار می روند ، انتخاب تجهیزات لازم جابجایی به فاکتور هایی مثل : قابلیت انعطاف سیستم ،پایین بودن میزان اصطکاک ، سهولت سرویس و نگهداری ، هزینه های نصب ،مصرف انرژی ، و مسیر انتقال مواد بستگی دارد .
1- نقاله های پنوماتیکی : خرده چوبها و الیاف خشک ، مرطوب و چسب خورده با جریان هوا ، در مسیر افقی شیب دار و حتی عمودی جابجا می کنند . برای جمع آوری خرده چوبهای جابجا شده در این سیستم لازم است از سیکلون استفاده شود . مصرف انرژی نوع پنوماتیکی بالا ، هزینه نصب و نگهداری آنها پایین است .
2- نقاله های نواری (تسمه ای) : یک نوار لاستیکی است می تواند طول مسیر طولانی را پوشش دهد . خرده چوبها را با سیستم مکانیکی در مسیر های افقی یا شیب دار (در شیب کم ) ، در خط تولید تخته خرده غالباً از نوع عاج دار و مقعر استفاده می شود .
جهت تغذیه : خشک کن ، چسب زن و لایه ریز بکار می رود . هزینه نصب نسبتاً بالا ولی مصرف انرژی نسبت به پنوماتیکی کمتر .
3-نقاله های ظرفی و پارویی : خرده چوب ها داخل کانال و مسیر شیب دار جابجا می کنند ، طول مسیر نسبتا کوتاه ولی شیب می تواند زیاد باشد .
4- نقاله های حلزونی یا مارپیچی (پیچ بی انتها): معمولا در مسیر های کوتاه ، شیب معمولا کم یا افقی ، تغذیه یکنواخت دارد .
برای قسمت تغذیه کننده ، چسب زن و آسیاب خوب است ، مقدار سرعت جابجایی مواد قابل تنظیم و کنترل. انتقال خرده چوبها از سیلو یا مخازن ذخیره به دستگاه های آسیاب ، چسب زن و فرمینگ
5- نقاله زنجیری : برای فضای نسبتا بزرگ ، انواع مختلف دارد ، زنجیری ظرفی ، در سیستم بسته حرکت می کند .
در یک کارخانه از همه نوع نقاله استفاده می شود .
 
 
ذخیره سازی
1- مخازن افقی   2- سیلو
مخازن افقی: برای قسمت تغذیه دستگاه *سیلو: برای نگهداری و ذخیره کردن  
مخازن افقی برای مدت کوتاه تر بکار می روند . ابعاد سیلو بزرگتر از مخازن افقی است . مدت نگهداری مواد در سیلو بیشتر است . برای تخلیه سیلو از نقاله حلزونی استفاده می شود . مخازن افقی تقریباً شبیه یک مکعب مستطیل هستند . در کنار مخازن افقی یک نقاله (نورد فرش مانند) و در قسمت بالا یک نقاله است + نورد
مزایای ذخیره سازی :
 1- کنترل جریان مواد در خط تولید
 2- کنترل مراحل مختلف در خط تولید که مستقل عمل می کنند .
3- در مجموع کاهش هزینه تولید
 
عوامل موثر در هزینه عمومی خشک شدن
1- نوع سوخت  2- حرارت اولیه  3- رطوبت اولیه خرده چوبها 4 – ابعاد خرده چوبها 5- شکل خرده چوبها 6- راندمان خشک کن 7- اپراتوری خشک کن
رطوبت  قبل از خشک کن 2/33 % - سیلوی خرده چوب 5/3%
رطوبت بعد از خشک کن 4/2% - بعد از چسب زنی 5/12 %
رطوبت کیک قبل از پرس 12-7 %
رطوبت خرده چوب باید کاهش یابد وقتی از رزین مایع استفاده شود .6-3 %
رطوبت خرده چوب هر چه افزایش پیدا کند کیفیت درجه بندی پایین می آید .
 
انواع خشک کن ها :
در یک تقسیم بندی خشک کن ها به دو نوع تقسیم می شوند . 1- خشک کن های دوار (Rotary Dyers)  که شامل یک مرحله ای ، دو مرحله ای و سه مرحله ای می باشند .
   2- خشک کن های ثابت (Fixed dyers )
خشک کن های سه مرحله ای سه قسمت دارند . 1- اطاق احتراق : تامین هوای گرم  2- محفظه استوانه ای شکل خشک کن : سه استوانه متداخل هم محور 3- سیکلون ها : انتهای خشک کن ، جمع آوری خرده چوبهای  خشک
استوانه ها با سرعت 8 دور در دقیقه  می چرخند .
دمای ورودی خشک کن ها 850 درجه ، به تدریج دو استوانه میانی و بیرونی کاهش می یابد ، در بخش خروجی حدود
خرده چوبها از محور وسطی وارد و از خارجی ترین محور بیرون می روند .
سرعت جریان هوا در مجرای مرکزی بالا است . 8 متر بر ثانیه
سرعت جریان هوا در مجرای میانی  بالا است . 3 متر بر ثانیه
سرعت جریان هوا در مجرای بیرونی بالا است . 5/1 متر بر ثانیه
ذرات ریز ، سریعتر خشک و جابجا می شوند . طی چند ثانیه با هوای گرم طول خشک کن را    می پیمایند .
خرده چوبهای ضخیم و مرطوب ، زمان ماندگاری تا 5 دقیقه می باشد .
اگر خرده چوبهای حاصل از پسمانده های صنعتی که نسبتاً خشک هستند وارد شوند حرارت ورودی خشک کن 250 تا 300 درجه سانتیگراد است .
خشک کن های دو مرحله ای دوار : ماده اولیه دو بار طول محفظه را طی می کند – ذرات ساده تر و موثر تر خشک می شوند - مکانیسم کارکردن ساده تر است - سرویس و نگهداری آن آسانتر است .
خشک کن های یک مرحله ای : زمان ماندگاری طولانی تر حدود 20 دقیقه – طول استوانه خشک کن تا 30 متر و قطر آن  3 متر– دمای ورودی آن کمتر از سه مرحله ای است  – برای خشک کردن خرده چوبهای با فرم وا ندازه متفاوت و رطوبت متغیر از سیستم های دیگر مناسب تر است .
خشک کن های جت یا بستر معلق : استوانه ای ثابت دارد ، مواد مرطوب وارد آن شده و در معرض هوای گرم قرار می گیرند .
هوای گرم از قسمت پایین استوانه وارد می شود . مجاری ورود در کف قرار دارند .
تیغه های تنظیم جهت ، هوای گرم (کف استوانه) خرده چوبهای ورودی را با جریان چرخشی رو به جلو می برند .
نحوه جریان هوا ، زمان ماندگاری خرده چوبهای ریز و درشت را در محفظه  تنظیم و کنترل می کنند .
جریان اصلی هوا عرضی و چرخشی است ، در حالی که در خشک کن های دوار طولی و در امتداد محور استوانه است .
خشک کردن روی درجه بندی نیز موثر است ، رطوبت بیشتر ، کیفیت درجه بندی پایین تر
مشکلات خشک کن های مکانیکی : کند خشک کردن – عدم یکنواختی رطوبت
در خشک کن های هوای گرم ، تامین هوای گرم 1- غیر مستقیم : مثل فنل کویل ، هوای ؟؟؟؟  2- مستقیم : آلودگی از سوختن گاز و مازوت
رطوبت نهایی خرده چوبها و یکنواختی آنها تحت اثر : رطوبت اولیه ، نحوه ورود به داخل خشک کن و سیستم تغذیه خشک کن ، تغذیه یکنواخت و متعادل با سیستم های کنترل پیشرفته – همسانی رطوبت نهایی -  راندمان دستگاه
سایر عوامل موثر بر راندمان خشک کن : حرارت ورودی کوره ، رطوبت اولیه خرده چوبها ، فرم هندسی و اندازه ذرات ، نوع گونه چوبی ، رطوبت نهایی مورد نظر ، نوع خشک کن و نحوه هدایت در آن .
درجه بندی خرده چوبها
هدف داشتن ذرات همسان
درجه بندی در دوحالت : - مرطوب   و خشک  امکان پذیر است .
مرطوب : ذرات به هم می چسبند ، کیفیت مطلوب حاصل نمی شود ، و راندمان پایین ، ولی گاهی لازم است
خشک : تفکیک درجه بندی مطلوب ، خرد شدن خرده چوبها ، افزایش نرمه 
اساس کار دستگاه های درجه بندی : 1-مکانیکی (همان الک کردن، غربال کردن) 2- پنوماتیکی (بادی و مکشی
جداسازی و درجه بندی بر اساس 1- اندازه ذرات 2- وزن ذرات 3- و سطح ذرات می باشد .
مکانیکی : الک ها شبکه هایی هستند که روی هم قرار میگیرند ، بر اساس اندازه سورا خ ها ، و به عبارتی تعداد سوراخ ها و در واحد سطح انتخاب می شوند . حرکت الک ها ارتعاشی است . صفحات الک معمولا شیب دارند . تعداد شبکه ها معمولا 3 الی 4 
اندازه سوراخ های صفحات الک که فرم چهار گوش یا گرد دارند از بالا به پایین کاهش می یابند . خرده چوبهایی که از شبکه دستگاه عبور کرده اند
عوامل موثر بر بازدهی الک : 1- رطوبت 2- فرم خرده چوبها 3- اندازه و شکل ضخامت 4- زاویه شیب ضخامت 5- سرعت ارتعاش 6- تجهیزات تمیز کننده 7- سرعت تغذیه دستگاه
درجه بندی مکانیکی برای تفکیک خرده چوبهای باریک و بلند مثل رشته چوب و تراشه مناسب نیست.
دستگاه پنوماتیکی
جداسازی بر اساس جریان هوا و بر اساس وزن و سطح خرده چوبها است .
ستونی از هوا در حال صعود ، ذرات را تحت تاثیر دو نیروی مخالف قرار می دهد :
1- نیروی جریان هوا رو به بالا ، تابعی از سطح و جرم ویژه و سرعت جریان هوا ، تراکم ذرات
2- نیروی وزن خرده چوبها رو به پایین است .
در نتیجه حرکت خرده چوبها 1- رو به پایین 2- رو به بالا 3-و شناور می باشد .
انواع دستگاه های پنوماتیکی :1- یک مرحله ای 2- دو مرحله ای
1-یک مرحله ای : خرده چوبها از یک استوانه روی صفحه ای دوار ریخته و با وزش باد ذرات ریز به طرف سیکلون ها هدایت می شوند . ذرات درشت نیز روی صفحه ریخته و درصورت نیاز می توانند به کمک یک شبکه به دو گروه تفکیک شوند .
2-دومرحله ای : سرعت جریان هوا در مرحله اول کم ( 1.5 تا 2.5) : انتقال نرمه ها و ذرات ریز به سمت سیکلون ها – مواد درشت توسط صفحه دوار به کنار های محفظه دستگاه متمایل شده و در پایین دستگاه بخش می شوند .
در مرحله دوم : سرعت هوا افزایش می یابد ( 2.5تا 3) ، قسمتی از مواد درشت به طرف بالا رفته و در مخازن مربوطه جمع می شوند ، اما خرده چوبها خیلی درشت و در پایین دستگاه جمع می شوند .
مزیت این سیستم (دو مرحله ای ) : حذف کامل ذرات درشت یا متوسط چوب از مواد ریز ، تولید تخته ای با کیفیت سطح مطلوب
خرده چوبهای ریز لایه های سطحی ، در چسب زن های سیکل کوتاه چسب زنی می شوند ، زمان ماندگاری این ذرات که سطح ویژه زیاد دارند و مقدار بیشتری رزین جذب می کنند کوتاه تر از زمان ماندگاری خرده چوبهای درشت است .
فاکتور های موثر در دستگاه پنوماتیکی : 1- سرعت از پایین به بالای هوا 2- وزن ذرات و نوع گونه 3- رطوبت 4- سطح ذرات.
چسب زنی
دستگاه های چسب زن (مخلوط کن)Blender
بعد از درجه بندی انجام می شود .
حدود 10 درصد از ماده اولیه مصرفی در ساخت تخته را رزین تشکیل می دهد .
هدف چسب زنی : توزیع یکنواخت رزین روی سطح خرده چوبها ، رزین مورد نیاز در ساخت تخته خرده استاندارد حدوداً 4 برابر تخته لایه است .
 
اگر پوشش یکنواخت رزین روی سطح انجام شود: 20 درصد صرفه جویی است . در حال حاضر 20 تا 30 درصد خرده چوبها رزین کافی روی سطح ندارند . تخته های آزمایشگاهی مقاومت بالاتر نسبت به تخته های نجاری (حدود 60 % آنها)دارند ، علت بازده پایین چسب زن ها می باشند . چسب باید آماده شود از رزین ورودی به چسب زن : قطرات بسیار ریز 20 تا 40 میکرون+ محلول کلوئیدی حاوی 45 تا 65 % مواد جامد - ویسکوزیته آنها بطور متوسط 250cp (150 cp تا 500)- مدت نگهداری در دمای 25 درجه ، 15 ساعت و 30 درجه ، 10 ساعت       می باشد .
برای تبدیل مایع رزین به ذرات ریز (اسپری) 1- فشار هیدرولیک 2- فشار هوا (پنوماتیک)     3- سانتریفوژ یا دیسک دوار .
در نوع سانتریفوژ یا گریز از مرکز : کلاهک های دیسک دوار با سرعت 10 تا 15 هزار دور در دقیقه می چرخند در دستگاه چسب مه افشانی می کنند .
خرده چوبهای لایه میانی تخته باید چسب بیشتری جذب کرده و پوشش رزین مناسب تری نسبت به ذرات ریز لایه سطحی داشته باشند . تا کیفیت چسبندگی در لایه مغزی تخته بهبود یابد .
برای پانل های سه لایه : دو سیستم چسب زنی لازم است .
 1- خرده چوبهای لایه سطحی: UF ، 8 تا 12 % 
 2- خرده چوبهای لایه میانی :   UF ، 5 تا 8 %
روش های چسب زنی : 1- روش مرحله ای (منقطع) : مثل خمیر گیری نانوایی ، مخلوط کردن چسب و خرده چوب ، قدیمی و وقت گیر است .
2- روش پیوسته : خرده چوبها مرتب وارد و خارج می شوند ، چسب هم پیوسته اسپری می شود و دو نوع است .1- دستگاه چسب زن سیکل کوتاه (Short time blender)
2- دستگاه چسب زن سیکل طولانی (Long time blender)
ویژگی های سیکل کوتاه :
 1- امروزه در تولید پانل های معمولی غیر ساختمانی بکار می رود .
 2- زمان ماندگاری کمتر از 1 دقیقه است .
 3- استوانه کوتاه افقی دستگاه کوچک بوده ، سرویس و نگهداری آن ساده است .
 4- محور دستگاه 1000 دور در دقیقه می چرخد و حامل پره های به هم زن است .
 5- رزین با کلاهک های سانتریفوژ اسپری می شود . در کارخانه های ما بکار می رود . طول  100 تا 150 سانتی متر .
مشکلات سیکل کوتاه
1- عدم توزیع مناسب رزین 2- حجم زیاد رزین در چسب پاش امکان تولید قطرات ریز را کاهش می دهد . 3- زمان انتشار و انتقال رزین به ذرات چوب کوتاه است . اما متداول ترین اند . 4- برای خرده چوبهای ریز  5- برخورد محور با سرعت زیاد به خرده چوب ، ایجاد حرارت ، امکان لخته شدن(ژله) چسب .
راه حل : دو جداره کردن محور ، یکی برای جریان آب و یکی برای جریان چسب
 ویژگی های سیکل طولانی  :1- با زمان ماندگاری 1 تا 2 دقیقه
 2 – توزیع تدریجی و یکنواخت رزین
 3- بیشتر در خطوط تولید پانل های ساختمانی مثل تخته تراشه و تخته ویفر (O.S.B,Flack board ) 4- استوانه ای به قطر حدود 3 متر و طول 7 تا 10 متر
5- سرعت چرخش 18 تا 30 دور در دقیقه  6- رزین مایع ، پودر با خرده چوبهای معلق مخلوط می شود . خرده چوبهای نازک یا درشت و پهن (تراشه و ویفر)
تشکیل کیک خرده چوب (Mat Forming)
ساختار کیک : شبیه و تعیین کننده نوع تخته ساخته شونده است . مثلا کیک سه لایه ، تخته سه لایه را بوجود می آورد.
ضخامت کیک معمولا 6-2 برابر ضخامت اسمی تخته نهایی است .
خط تولید بر اساس دو شاخص اصلی خود شناخته می شود 1- کیک خرده چوب 2- پرس  
برای تشکیل کیک خرده چوب های آغشته به چسب تحت کنترل به دستگاه لایه ریز (مخزنی  در بالای ماشین فرمینگ) منتقل می شوند . این مواد با نظم خاصی که توسط دستگاه لایه ریز تعیین می شود روی نقاله زیرین دستگاه یا ضخامت فلزی پخش می شوند .در انواعی از دستگاه لایه ریز ، نقاله تعدادی از صفحات فلزی (سینی) 4 تا 6  ؟؟؟را  که کمی بزرگتر از اندازه تخته اند جاجا می کند . هنگام عبور سینی با دانسیته و ضخامت مورد نظر روی آن تشکیل می شود . صفحات فلزی کیک را جهت متراکم شدن و پلیمریزاسیون چوب به پرس های گرم یک یا چند دهانه منتقل می کنند .
حالت اول : بعضی از این دستگا هها ، کیک را بطور پیوسته روی نوار یا شبکه فلزی که زیر دستگا ه حرکت می کند ، تشکیل می دهند . کیک با نوار مستقیماً وارد پرس گرم یک دهانه پیوسته شده  و در حال حرکت فشرده شده و رزین آن تحت فشار و دمای پرس پلیمر می شود .
حالت دوم : اگر برای متراکم کردن از پرس یک دهانه نا پیوسته (منقطع ) استفاده شود ، نوار حامل کیک باید در پرس ثابت بماند . که در طی آن کیک بعدی توسط دستگاه لایه ریز که به عقب برگشته تشکیل گردد ، این سیکل ادامه دارد .
مکانیسم کار برخی دستگا ههای لایه ریز : 1- پنوماتیکی  2- مکانیکی
روش پنوماتیکی : خرده چوب ها اندازه گیری و توزین ، در معرض جریان ثابت هوا ، ذرات سبک دورتر  سنگین نزدیک تر سقوط کرده و تفکیک می شوند .
کیک تدریجی ، روشی دیگر ، ریزش خرده چوب ها روی یک نورد خاردار متحرک ، پخش و پرتاب خرده چوب ها بر اساس وزنشان ، خرده چوب های درشت بر عکس سیستم قبلی نیروی جنبشی بیشتر دریافت و طولانی تر پرت می شوند .
روش مکانیکی  : ساخت تخته های یک لایه یا همسان و پانل های چند لایه کاربرد دارد .
مقدار معینی خرده چوب توسط نوار متحرک روی نورد های دوار داخل دستگاه فرمر ریخته می شود ، تا بطور تصادفی در کیک توزیع شوند .
بعضی از دستگاه های فرمینگ : سه بخش دارند ، بخش اول و سوم ذرات ریز را برای لایه های سطحی و بخش دوم مرکزی خرده چوب های درشت را برای ایجاد لایه میانی پخش می کنند در نتیجه: کیک تخته خرده چوب سه لایه بوجود می آید .
این روش نسبت به ریزش تدریجی ، دستگاه های بیشتری نیاز دارد .
مزایای تخته سه لایه : 1- امکان مصرف خرده چوبهای درشت همراه با پوست در لایه مغزی تخته 2-می توان مقدار و خواص رزین لایه های سطحی و میانی را مجزا تنظیم کرد.
برای تولید پانل های با خرده چوب های جهت دار:مثل تخته تراشه جهت دار (OSB)ماشین های لایه ریز ویژه – برخی مجهز به سیستم مکانیکی تنظیم جهت ذرات قبل از تشکیل کیک می باشند .
برای ریزش تراشه هایی با نسبت طول به عرض حداقل 3 ، می توان از دیسک های دوار یا صفحات موازی متحرک (مرتعش) استفاده کرد .
به کمک ماشین های لایه ریز چند بخش ، کیک به صورت لایه های متناوب با جهت ذرات موازی یا عمود بر طول کیک ، تولید تخته تراشه 3 یا 5 لایه ، مقاومت آن با انواعی از تخته لایه برابری می کند .
طول خط فرمینگ : به ضخامت تخته و نوع دستگاه بستگی دارد . می تواند 10 تا 30 متر باشد .
روش دیگر جهت دار کردن : استفاده از میدان الکتریکی
کنترل یکنواختی ریزش خرده چوب ها در دستگاه های مکانیکی و پنوماتیکی به چند روش انجام می شود . – کنترل حجمی – کنترل وزنی – کنترل با اشعه یا
کنترل حجمی : مخزن افقی دهانه ای دارد که بین دو نورد تشکیل می شود . و خروج مواد از دهانه مذکور قابل کنترل است (کنترل دهانه خروج مواد)
کنترل وزنی : مواد با وزن معین و ثابت ریخته می شوند ، ترازوهایی وزن مواد را در رابطه با زمان اندازه گیری می کنند .. ترازو به دهانه فرمان می دهد و کنترل دقیق انجام می شود .
کنترل با اشعه یا : در دو مرحله : 1- ورود مواد به داخل دستگاه  2- روی کیک خرده چوب استفاده می شود . تراکم توسط عبور اشعه در چند نقطه از کیک اندازه گیری می شود . تراکم کیک مشخص می شود .(بیشتر روی کیک)
پرس کردن
1-پیش پرس (Pre press ، پرس مقدماتی) 2- پرس گرم (Hot press)
پرس مهمترین قسمت کارخانه است . گاهی پیش پرس بعنوان پرس سرد شناخته می شود . در بسیاری کارخانه جات انجام نمی شود .
پیش پرس : هدف : 1- کاهش ضخامت و افزایش تراکم کیک  2- جابجایی کیک در خط با سهولت و ایمنی بیشتر . 3- در فرایند های بدون سینی که از صفحات فلزی برای جابجایی کیک استفاده نمی شود برای سهولت انتقال ، پیش پرس ضروری است . 4-وقتی در خط تولید ، از سینی ،شبکه (توری) فلزی و نوار فولادی برای انتقال کیک به پرس اصلی استفاده می شود پیش پرس ضروری نیست . 5- دهانه پرس اصلی بویژه برای تخته های ضخیم تر کمتر باز شده است 6- راندمان در اثر کاهش زمان باز و بسته شدن افزایش پیدا می کندو باعث خطر تبله شدن می شود . 7- با پیش پرس ، سرعت بسته شدن دهانه پرس بالا می رود در نتیجه  خطر گیرایی زود هنگام رزین لایه ای سطحی کاهش پیدا می کند
8- IB افزایش پیدا می کند .  9- فشار پیش پرس 5/3 مگا پیکسل ، فشار بیش از حد ، صدمه به خرده چوبها ، نفوذ چسب به خرده چوبها و دور شدن از سطح تماس
پیش پرس دو نوع است 1- مسطح ناپیوسته 2- مسطح پیوسته ، در حال حرکت کیک را فشرده و متراکم می کند.
10- پیش گرم کردن کیک قبل از پرس گرم ،در بعضی از فرایندها انجام می شود . دمای کیک بدون خطر پلیمر شدن 70 درجه سانتیگراد . چون مدت پیش پرس کوتاه است ، مشکلی ایجاد نمی کند . سیکل پرس گرم را کم و راندمان تولید را بالا می برد.
یکی از این روش ها گرمای رادیو فرکانس RF ، قبل از پرس گرم ، با یک تونل RF دمای کیک را افزایش می دهد .
پرس گرم :
اغلب در ساخت تخته خرده از پرس های ، مسطح یک دهانه و مسطح چند دهانه (طبقه) استفاده می کنند .
پرس های مسطح ابعاد و اندازه های مختلفی دارند . ابعاد پرس کمی بیشتر از ابعاد تخته ، کناره بری تخته .
در سیستم های قدیمی زمان باز و بسته شدن دهانه های مختلف فرق می کرد . امروزه در مدت 30 ثانیه بطور همزمان باز و بسته می شود
 در فرایندهای بدون سینی 1- پرس یک دهانه  ، انتقال کیک با نوار فولادی یا شبکه فلزی
2- ظرفیت تولید آنها کمتر ، واحد های با ظرفیت کم تا متوسط
3- ابعاد پانل ها زیاد و قابلیت انعطاف زیاد برای برش
4- در این (پرس یک دهانه) رطوبت کیک بعلت ابعاد بزرگ پانل ، کمتر از پرس های چند دهانه ، حدود 8-7 % این باعث افزایش فشار مورد نیاز جهت متراکم شدن کیک می شود . بارگیری ، زمان بسته شدن ، و سیکل پرس کوتاه تر از چند دهانه ، ضخامت یکنواخت دارند و نیاز کمتر به سنباده زنی دارند .
زمان تلف شده در سیکل پرس : بارگیری ، بسته شدن و باز شدن و تخلیه پرس ، قابلیت تولید ندارند .
در تولید تخته های نازک این زمان به 50 درصد زمان اصلی پرس می رسد . حذف و کاهش آن مهم است .
توسعه پرس پیوسته (Mende):
*تولید تخته های با ضخامت کمتر از 10 mm
* پرس استوانه ای
 * کیک از بین یک نورد گرم بزرگ به قطر 305cm تا 405 و چند نورد کوچک عبور می کند و به حالت قوسی پیرامون نورد بزرگ پلیمر می شود .
فاکتور های مهم در پرس : سیکل پرس شامل مجموعه ای از این قرار است :
زمان پرس – حرارت مورد نیاز برای پلیمر شدن چسب – فشار پرس
* زمان پرس : از عوامل مهم در پرس است (گرم) ، تلاش برای کاهش آن بوده در نتیجه افزایش راندمان تولید
سیکل پرس بطور قابل ملاحظه ای کاهش پیدا می کند
* حرارت پرس : درجه حرارت به نوع رزین ، ویژگی های ماده اولیه ، پارامتر های پرس
حرارت پرس دو نقش : پلیمریزاسیون رزین : ابتدا ویسکوزیته کم می شود جریان کمتری درون خرده چوب ها ایجاد و سطح تماس افزایش می یابد .
کاهش سختی و مقاومت خرده چوب ها ، انعطاف پذیر ، تغییر شکل الاستیک و غیر قابل برگشت اگر از حرارت کم استفاده شود : فشار لازم زیاد می شود
جهت تامین حرارت صفحات پرس : بخار آب ، روغن ، آب داغ گرم ، در سال های اخیر جریان رادیو فرکانس . روغن پر هزینه ولی بهتر است . وقتی می خواهیم دمای پرس  باشد ، دمای روغن با حداقل  رادیو فرکانس هم پر هزینه است . در یک مرحله کوچک از آن استفاده می شود . مثل پیش پرس ، اول مغز تخته گرم می شود .
خنک کردن تخته ها (کلیماتیزه کردن)
برای تخته های حاصل از UF مفید است . ، علت : گرادیان شدید رطوبت در تخته و وجود تنش ها ی مربوطه می باشد .
PF : داغ دسته بندی می شود ، پلیمریزاسیون رزین کامل می شود ، کاهش تنش های داخلی تخته
خنک کننده های ستاره ای : چرخاندن تخته ها با سرعت  کم تا  (زاویه) ، دما را به  می رسانند . می توان دسته بندی کرد.
تونل های هوای سرد : مناسب تر ، در لبه تخته ها را عبور می دهند .
برش تخته (کناره بری – اندازه بری)
لازم است براي عرضه محصول به بازار مصرف اندازه تخته خرده چوب در ابعاد استاندارد باشد. به همين خاطر در انتهاي خط توليد از دستگاه اره براي برش كناره ها و لبه هاي تخته فشده استفاده مي گردد.
 
 
 
 
 
 
 
منابع مورد استفاده :
1- دوست حسینی ، کاظم ، 1380 ، فناوری تولید و کاربرد صفحات فشرده چوبی ، دانشگاه تهران
فصل اول : 13 الی 40
فصل دوم : 40 الی 97 
فصل سوم : 99 الی 133
فصل پنجم : 193 الی 279
فصل ششم : 234 الی 279
فصل هفتم : 309 الی 331
فصل هشتم : متغیر های پرس و سیکل پرس
فصل نهم :  388 الی 539
فصل دوازدهم :518 الی 53
    

نمونه محصولات کارخانه نئوپان اصفهان